軋機AGC控制的目的是將軋機出口帶鋼的厚度盡可能地控制在要求的目標值。
1. 位置超差
更換軋機的上下支撐輥，開機零調(diào)時，操作側(cè)和傳動側(cè)之間出現(xiàn)位置偏差過大報警，導致零調(diào)不成功；檢查機械方面液壓缸各腔壓力正常，動作正常，活塞能運行到上下極限位置且無滲漏，電氣檢查位置傳感器和控制模塊都沒發(fā)現(xiàn)問題，工藝方面檢查工作輥和支撐輥的直徑及輥型偏差，偏差都在合格范圍之內(nèi)，不應該造成位置超差。最后三方?jīng)Q定重新更換支撐輥，拉出上支撐輥時發(fā)現(xiàn)在上支撐輥軸承座與AGC液壓缸的接觸面之間有一塊碎布，清理干凈，重新回裝后，故障消除。
引起這個故障的原因是在支撐輥軸承座與AGC液壓缸有一定厚度的雜質(zhì)，引起位置測量出現(xiàn)偏差；而操作工未按標準化作業(yè)，未仔細檢查支撐輥就上機才導致了這個故障。
2. 位置控制故障
液壓壓下（AGC）裝置位置控制主要故障有：傳感器故障，包括位置、油缸油壓、軋制力等傳感器故障。液壓壓下實際值(任一側(cè))到極限位，壓下封鎖，軋機停止工作。
同一油缸兩側(cè)位置差>4mm，可能：位置傳感器故障。
兩油壓缸傳感器偏差>2.3mm，壓下封鎖，可能：位移傳感器故障、伺服閥或油缸泄漏、偏差或零調(diào)不準。
AGC液壓控制系統(tǒng)由兩套獨立且完全相同液壓位置伺服系統(tǒng)。設定同一值，正常工作時，兩套控制系統(tǒng)按照完全相同的指令控制壓下油缸上下移動。采用時間段△T信號進行平滑濾波，當兩油缸位置傳感器位置差|S1-S2|>2.3mm，即必有1套液壓位置伺服系統(tǒng)存在故障，結(jié)合伺服系統(tǒng)狀態(tài)分析，如驅(qū)動電流變化趨勢可對故障進行定位。一般來說，趨勢變化過快的系統(tǒng)更有可能存在故障。
軋制力<40MN，否則過載，壓下封鎖，液壓系統(tǒng)卸荷。
當兩側(cè)壓力傳感器測量值超差，可能：壓力傳感器故障。
3. 無法調(diào)零
在生產(chǎn)中的正常更換工作輥，進行零調(diào)時，在輥縫靠近時，無法達到零位，以至無法完成調(diào)零程序，機械及電氣方面都無事故報警，查看現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)液壓缸在最大行程位置，于是建議再次更換直徑較大的工作輥，之后故障消除。
引起這個故障的原因是工作輥的輥徑較小，輥縫超過AGC油缸的行程，解決的辦法有a）更換合適的軋輥；b）調(diào)整合適的墊板。
4. 液壓閥故障
液壓閥故障，主要有：預控限壓閥在工作時沒有處于溢流狀態(tài)，檢查：溢流閥實際狀態(tài)，溢流壓力設定值，是否附合實際工況(如過低)。軋制時，油缸工作腔壓力應基本滿足：P1xS1P2xS2+F(對應側(cè)軋制力)。卸荷狀態(tài)，油缸工作腔壓力，背壓為40bar。
5. AGC液壓缸不動作
故障出現(xiàn)后，馬上檢查工作壓力，測壓點檢查的壓力過低，現(xiàn)場有液壓油流動的聲音，這有兩個可能：一是伺服閥工作異常或控制信號異常，二是安全溢流閥有問題�？紤]到伺服閥有兩個，設置一個為主工作、另一個為輔助工作狀態(tài)，兩個伺服閥同時出現(xiàn)故障的可能性很小，我們先檢查溢流閥，更換了一個新的溢流閥之后，系統(tǒng)恢復正常。
解體這個溢流閥，發(fā)現(xiàn)它的先導閥芯被雜質(zhì)卡在常開位置，造成系統(tǒng)一直在溢流泄壓，所以系統(tǒng)無法動作，這是液壓系統(tǒng)被污染造成的故障。
6. 動作故障
BA（基礎自動化）給出控制邏輯信號，而實際電磁閥不動作，可能故障：電氣斷線、或電磁閥卡死等，整個伺服系統(tǒng)無法工作。
電磁閥(邏輯功能閥)開關狀態(tài)與測壓點壓力關系不符合，可能故障：電氣斷線；或電磁閥卡死。
7. 零偏電流I與相關故障
當零偏電流小于滿量程10%(約3mA)范圍內(nèi)變化時，伺服閥正常；當零偏電流大于滿量程30％時，伺服閥應更換。
零偏電流I逐步增大，可能故障：伺服閥或壓下油缸壽命性故障，如：磨損、泄漏、電氣老化等，但控制性能基本達到要求，可能使控制位置略有漂移等現(xiàn)象。
零偏電流I突然增大，可能故障：伺服閥突發(fā)性故障、或油缸卡死。如反饋桿斷裂、力矩馬達卡滯、小球脫落、節(jié)流孔堵塞等，將使伺服系統(tǒng)失控。根據(jù)電流I、油缸壓力P、伺服閥B腔壓力、油缸位置S等參量進行故障定位。其特征：驅(qū)動電流I突然增大(幅度很大)；油缸位置偏向一端無法控制；伺服閥電流I變化，而B腔壓力不變，可能故障：電氣斷線、或伺服閥故障、或液控制單向閥故障(故障率很低)。B腔壓力隨伺服閥電流I變化，可能故障：伺服閥故障、或液壓壓下油缸故障。
典型故障總結(jié)：
來源：冶金信息裝備網(wǎng)
（版權歸原作者或機構所有）
